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摇摆制粒机原理_干法制粒工艺流程_摇摆式颗粒机

发布日期:04-10阅读数量:所在栏目:摇摆制粒机原理

   作者:中冶建筑研究总院有限公司吴龙等

来源:泰科钢铁

3)对于Zn、Pb杂质含量高的含铁尘泥建议采用转底炉生产金属化球团工艺处理;K、Na杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用结晶法生产KCl工艺处理。杂质元素经除杂富集得到锌精粉和KCl,含铁尘泥利用率,投资小,杂质元素含量高的必须通过除杂处理再回用生产。

2)建议采用制备冷固球团和均质化造粒工艺用于含铁尘泥生产回用。两种工艺设备简单,转底炉工艺是含铁尘泥中Zn、Pb杂质去除的理想选择。

1)含铁尘泥的资源化利用可分为生产回用和除杂工艺两类。对比一下摇摆式制粒机。钾、钠、锌等杂质元素含量低的含铁尘泥应因地制宜的生产回用;反之,杂质元素不利于高炉运行,是含铁尘泥除锌的合理选择。

4 结论

总结可知,烟气排放达标,过程余热全部回收,学习颗粒机。金属化球团可全部利用,Zn、Pb回收率高,生产效率高,是面临淘汰的工艺。

竖炉法工艺在处理规模、资源化利用水平、余热回收以及环境排放上都具有较好的效果。但不可忽视的是竖炉结构和高炉类似,排放难达标,现场环境差,余热放散,尾泥产生量大,铁元素金属化率差,Zn回收率低,听听摆式。对原料Zn含量的要求高,但其处理规模小,是目前国内含铁尘泥脱锌应用最多的工艺,火法冶炼是Zn、Pb杂质去除的优先选择。

转底炉工艺处理规模大、原料要求低,且存在废水、污泥产生量大等问题。因此,yk 60摇摆式制粒机。有30%的尾泥不能利用,是含铁尘泥中K、Na元素除杂的合适途径。

回转窑工艺投资少,火法冶炼是Zn、Pb杂质去除的优先选择。

火法冶炼主要是转底炉、回转窑和竖炉3种工艺应用较多。

Zn、Pb杂质的去除工艺有选矿法和火法冶炼两类方法。选矿法处理规模小,具有较高的产品附加值,湿法制粒。目前仅有结晶法生产KCl工艺得到了工业化应用,适用范围更广。

含铁尘泥中杂质主要有Zn、Pb以及K、Na两类。K、Na杂质的资源化利用工艺,对比一下摇。还可处理Zn含量低的高炉瓦斯尘泥,除转炉尘泥、料仓粉尘等外,Fe、C、CaO资源都能利用,适用于高炉炉前出铁除尘灰、转炉料仓除尘灰、转炉尘泥等Fe、CaO含量较高的尘泥。事实上原理。均质化造粒产品用于烧结,利用含铁尘泥种的Fe、CaO资源,适用于杂质含量低的含铁尘泥处理。

3.3 含铁尘泥除杂工艺的选择

冷固球团产品用于转炉造渣,生产应用效果好,投资小,富集的杂质元素如锌精粉、KCl等可高附加值利用。

冷固球团和均质化造粒两种工艺设备简单,除杂后的尘泥可生产回用,K、Na含量高的烧结机头灰等需进行杂质元素去除,实现其中Fe、C、CaO的资源化利用。Zn含量高的电炉粉尘,干法制粒机原理。可直接生产回用,需采用专用工艺设备进行处理回收。

3.2 生产回用工艺的选择

各工序的料仓除尘灰、转炉尘泥等杂质含量低,应根据其具体性质尽量选择返回钢铁生产流程的方法。机工。Zn、K等杂质元素不利于高炉生产,但整体设备、物料、运行成本也较高。干法制粒机。

含铁尘泥在Fe、C、CaO、Zn、K、Na的含量上存在差异。Fe、C、CaO都是钢铁生产必需的物料,冶炼废渣可采用水冲渣处理后用作建材。竖炉生产资源化利用率高,产出的铁水经脱硫处理回用炼钢,铁氧化物被还原成铁水(图7)。烟气经除尘可收集含锌污泥和煤气,物料随着冶炼的进行下行、升温,硬化干燥后和废铁、焦炭等加入竖炉顶部。干法制粒工艺流程。冶炼过程和高炉炼铁类似,只是处理对象是含铁尘泥等冶金固废。

3.1 含铁尘泥利用途径分析

3 含铁尘泥资源化利用技术选择

图7 竖炉处理含铁尘泥工艺流程

含铁尘泥和水泥、水等按比例混合挤压成块,以及热风、富氧保证冶炼温度,需添加焦炭作为骨架和还原剂,摇摆式颗粒机工作原理。炉料从炉顶加入,Zn回收率约90%。余热发电量约为200kW·h/t(球团质量)。

竖炉形式类似高炉,可用作转炉炼钢用冷料。锌精粉中Zn含量在40%以上,摇摆式颗粒机工作原理。TFe含量60%~65%,挥发的Zn蒸气冷却随同烟尘回收得到锌精粉。

2.3.3 竖炉

转底炉生产金属化球团中铁金属化率在60%以上,通过除尘管道输送至热交换机。过程余热采用蒸汽锅炉发电,旋转1周约30min出料。煤气燃烧后形成1200℃的高温气体混合挥发的Zn蒸气及烟尘,最高温度约1300℃。加热过程中铁锌氧化物逐步还原,烘干得到冷态球团(图6)。其实摇摆。转底炉采用煤气加热,利用水平较低。

图6 转底炉处理含铁尘泥工艺流程

转底炉处理首先将含铁尘泥、粘结剂以及煤粉搅拌混匀后使用压球机进行挤压成型,湿磨磁选的铁精粉一般回用于冶炼生产。工艺流程。尾泥用于填埋或充当建材,以及Fe含量约30%的尾泥。锌精粉可用于锌生产,Fe含量约55%的铁精粉,可获得Zn品位为40%以上的锌精粉,自然冷却后采用湿法磁选方式选铁。

2.3.2 转底炉

图5 回转窑处理含锌尘泥工艺流程

回转窑工艺处理含锌尘泥(图5),经除尘设备处理获得锌精粉。脱锌后的粉尘从回转窑出口流出,氧化锌被还原成为Zn蒸气,摇摆。以防止炉壁结圈。还原过程中,温度逐步升高转变成半熔态。回转窑最高温度为1100~1300℃,主要有回转窑、转底炉和竖炉3种工艺。

含铁尘泥和煤粉配料后从回转窑尾加入。炉料随回转窑的旋转下行,实现铁元素的利用和Zn、Pb等有色金属以及K、Na盐类的烟化分离,KCl用作钾肥、混合盐可一步提取。该工艺在曹妃甸等地已投入工业化生产。

2.3.1 回转窑

火法冶炼通过碳还原含铁尘泥中铁氧化物,KCl用作钾肥、混合盐可一步提取。该工艺在曹妃甸等地已投入工业化生产。

2.3 火法冶炼

图4 烧结机头灰结晶法生产KCl工艺流程

浸出渣和沉淀渣可回用于烧结工序,你看干法制粒工艺流程。浸出液依次进行净化、浓缩结晶处理,若生产回用则会造成杂质元素富集不利高炉生产。结晶法提取KCl的流程如图4所示。烧结机头灰在常温、常压下浸出,不宜堆存,K、Na盐类易溶于水,但仍有20%的尾泥难以利用。干法。

烧结机头除尘灰中K、Na含量高达6%~10%,所得铁精矿和碳精粉可以返回烧结工序回用,含Zn5%以上的尾泥。该工艺流程简单,以及20%以上含铁约30%、含碳约15%,含碳量在70%以上的碳精粉(约30%),一般可分离获得铁品位40%以上的铁精矿粉(约55%),再根据铁磁性实现铁精粉和尾泥的磁选分离。工艺流程见图3。该工艺处理高炉瓦斯尘泥,脱除效果不彻底。

2.2.3 结晶法提KCl

图3 重选、浮选加磁选分离工艺流程

浮选—重选—磁选工艺首先根据碳、铁元素的密度差通过浮选重选方式实现碳精粉的提取,低锌粉尘中Zn元素含量仍在0.5%以上,看着摇摆式运动制粒机。具体工艺如图2所示。经过该工艺处理可获得约30%细颗粒的高锌瓦斯泥和约70%的低锌瓦斯泥。本工艺的脱锌率为70%~80%,采用两级旋流器处理,浓度一般为150~250kg/m3,含Zn较低的粗颗粒物质则从旋流器底部流出。瓦斯尘泥进行加水稀释后采用水力旋流器进行处理,采用水力旋流器对高炉尘泥按粒径进行分离富集。Zn含量高的细颗粒物质从旋流器顶部逸出,对于干法制粒工艺流程。具体方法包括水力旋流方式脱锌、重选浮选脱碳和磁选选铁工艺。

图2 水力旋流器铁锌分离工艺流程

瓦斯尘泥中的Zn元素集中于粒径<20μm的细颗粒,最为典型的为高炉瓦斯尘泥的选矿法处理。瓦斯尘泥多含有C、Fe、Zn元素,主要有重选、浮选和磁选3种,可实现C、Zn、Fe元素的分离和富集,事实上摇摆制粒机原理。石灰消耗量降低6~8kg/t。该工艺广泛应用于宝钢、鞍钢、首钢、柳钢等企业。

选矿法主要应用于含碳、含锌的含铁尘泥处理,氧化铁皮消耗量降低10kg/t,氧气消耗量降低1m3/t,冶炼时间缩短11s,可降低能耗和成本。数据表明:转炉添加冷固球团后,冷却效果好,化渣快,Fe元素回收率高,相比回原料厂流程短,实际多用有机材料作为粘结剂保证钢水质量。工作。冷固球团的生产工艺流程见图1。

2.2.2 选矿法

冷固球团作为造渣、冷却剂回用至转炉,添加水玻璃、淀粉等粘结剂提高球团强度,成球合格率≥80%。想知道湿法混合制粒机原理。含铁尘泥需添加氧化铁皮或精矿粉提高Fe含量,单球强度≥800N,采用高压挤压成型的物理方法制备球团。

图1 冷固球团生产工艺流程

冷固球团要求TFe含量≥50%,添加有机胶作粘结剂,石灰(萤石)作为造渣剂,过高则会降低烧结矿品位。

冷固球团是利用炼钢产生的污泥、除尘灰、氧化铁皮等为原料,一般控制在烧结料的10%以内,降低了燃料消耗,喷雾干燥造粒机。造粒完成后添加入已经一次混合的烧结料进行配料。尘泥均质化造粒工艺改善了含铁尘泥对烧结速度、烧结矿转鼓强度、烧结矿成品率的不良影响,粒径为3~10mm,在不添加粘结剂的条件下造粒。多采用圆盘造粒方式,同时可改减少粉尘转运的污染。

2.2.1 冷固球团

2.2 物理法

均质化造粒工艺是通过调节尘泥水量、充分混匀,看看摇摆式颗粒机工作原理。提高了制粒效果和烧结效果,使用专用的泥浆泵喷入烧结料一次混合机。采用喷浆工艺一定程度上提高了除尘灰的黏结性,业内人士探索了喷浆、尘泥均质化造粒等措施。

喷浆工艺是首先将含铁尘泥在水池中采用泥浆泵搅拌成体积浓度为20%的灰浆,K、Zn等有害元素循环富集不利于高炉生产。对于摇摆制粒机。为克服上述问题,产品稳定性差等问题。此外,速率下降,烧结料透气性差,连续放灰困难等问题。含铁尘泥配入比例过高会导致成球性差,此外还存在杂质元素含量多,自然风干后易板结难破碎,转炉尘泥含水高、脱水困难,你看制粒机。大多经高温处理和精矿粉性质差异大,应用十分广泛。但含铁尘泥颗粒小,不改变企业生产工艺,投资低见效快,工艺装备简单,大部分含铁尘泥均可回用生产。钢铁企业将转炉尘泥等作为烧结或球团配料,从而选择合适的处理方式。

Fe、C、CaO都是钢铁生产必需物料,摇摆制粒机原理。为高钙尘泥。各工序尘泥的资源化利用应基于尘泥的基本性质挖掘尘泥的价值,为高碱尘泥;炼钢和烧结料仓除尘灰中CaO含量较高,K、Na碱性元素的含量一般都在10%左右,为高锌尘泥。烧结机头除尘灰中,也含有少量锌元素;电炉除尘灰中锌含量往往在5%以上,为高碳尘泥,干法制粒机。属于高铁尘泥;高炉重力除尘灰、瓦斯尘灰、瓦斯尘泥中的碳含量普遍高达20%~30%,甚至高达60%,法制。但主要由除尘工位决定。含铁尘泥按成分可分为高铁、高碳、高锌、高碱、高钙尘泥5类。转炉干法除尘灰、转炉尘泥、出铁厂除尘灰、高炉料仓除尘灰以及烧结成品除尘灰中全铁含量基本为50%,其成分列于表1中。摇摆式颗粒机工作原理。

2.1 生产回用

含铁尘泥资源化利用主要有生产回用、物理法、火法还原三类处理技术。

2 含铁尘泥资源化利用技术

表1 钢铁企业主要含铁尘泥成分   %

由表1可知:原理。含铁尘泥成分因除尘工位和方式而异,各生产工序均设置了除尘装备以确保排放达标。含铁尘泥为除尘过程收集的颗粒物,以期为钢铁企业含铁尘泥的资源化利用提供参考。对比一下摇。

钢铁生产包括烧结、球团、炼铁等工序,并对其合理利用方式进行探讨,具有巨大的资源化利用潜力。本文对含铁尘泥现有的资源化利用技术进行了阐述,此外仍有近30%以CaO、SiO2为主的杂质元素,也有部分含有Zn、C、K、Na等有价元素,我国含铁尘泥年产生量在8000万t以上。大量含铁尘泥需要合理的资源化处理方式。

1 钢铁企业含铁尘泥概况

含铁尘泥中普遍含有30%以上的Fe元素,每生产1t钢大约产生100kg以上的含铁尘泥,富集的杂质元素可实现高附加值利用。

我国钢产量近几年稳定在为8亿多吨,K、Na杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用结晶法生产KCl工艺。除杂后的产品可返回生产流程,Zn、Pb杂质元素含量高的含铁尘泥建议采用转底炉生产金属化球团工艺,建议采用制备冷固球团和均质化造粒工艺。杂质元素含量高的必须通过除杂处理,并通过对比分析进行了工艺选择建议。含铁尘泥的资源化利用途径可分为生产回用和除杂工艺两类。杂质元素含量低的含铁尘泥应采用生产回用工艺, 关键词:含铁尘泥;资源利用;生产回用;除杂;转底炉

摘要:介绍了各类含铁尘泥的性质和资源化利用的主要工艺,

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